“传说2018年汽车补贴要提前退坡，这是真的吗？”最近，记者遇到不少打探这个传闻虚实的人，尤其动力电池企业人士居多。为了推广汽车，我国实施了相应的补贴政策。而不少业内人士认为，若补贴提前退坡，动力电池行业将遭受两头挤的压力。这到底是怎么一回事？

传补贴提前退坡方案本月公布 

2015年，国家四部委发布《关于2016-2020年汽车推广应用财政支持政策的通知》，2017～2018年补助标准在2016年基础上下降20%，2019～2020年补助标准在2016年基础上下降40%。2016年出台的《关于调整汽车推广应用财政补贴政策的通知》则规定了各类车型2019～2020年中央及地方补贴标准和上限。

2018年本该是风平浪静之年，为何坊间突然传闻补贴将提前退坡？一位不愿透露姓名的业内人士告诉《中国汽车报》记者，有些动力电池企业技术进步比较快，成本大幅下降，财政部方面认为如果继续实施现行补贴标准，有可能出现补贴金额超过电池成本的情况，也不能体现扶优扶强的补贴原则。因此，补贴提前退坡既能纠偏，又能减轻财政压力。

互联网上先后出现了补贴提前退坡方案的不同版本，最初的版本显示：150公里续驶里程的汽车不再享受补贴；150～200公里续驶里程的汽车补贴下调44%；超过300公里续驶里程的补贴分别增加2%和14%（300～350公里和超过350公里）；补贴标准由2017年的三档调整为五档（按续驶里程划分）。

最新流传的方案为续驶里程150～200公里的补贴1万元，200～250公里的补贴2.5万元，250～300公里的补贴3.4万元，300～400公里的补贴4.5万元，400公里以上的补贴5万元。动力电池的能量密度不低于105Wh/kg，105～120Wh/kg的补贴系数为0.5，120～140Wh/kg的补贴系数为1，大于140Wh/kg的补贴系数为1.1。网传补贴方案还要求百公里电耗水平比现行标准提高10%，纯电动乘用车单位电池电量补贴上限为1100元/kWh。专用车电池能量密度不低于115Wh/kg，补贴金额为850元/kWh，对于专用车的电耗量、补贴系数也提出了相应要求。

一位车企人士告诉记者，补贴提前退坡牵涉面很广，方案多次调整在情理之中，提前退坡容易让企业措手不及，可能给予过渡期，但过渡期的补贴会（在2017年的水平上）打折扣，具体标准还在拟定。据称，补贴提前退坡方案将于今年1月底对外公布，5月1日正式实施。

或将对行业产生深远影响 

补贴提前退坡会带来什么影响？深圳市比克动力电池有限公司销售副总裁王潘认为，传闻已让不少整车企业处于观望状态，可能造成今年一季度动力电池整体出货量偏低。政策调整可能涉及产品的二次开发，对动力电池企业的库存和现金流都会产生影响。

补贴提前退坡必然给动力电池行业带来深远影响。深圳沃特玛电池有限公司副总裁钟孟光认为，它传递了非常明确的信号，企业拼技术、拼实力的节奏势必加快，跟不上节奏的企业一定会被淘汰。

我国排名靠前的动力电池企业投入了大量人力、物力进行技术研发，才有今天的成就和地位，补贴提前退坡将鞭策这些企业进一步加大研发力度，保持领先地位。从传闻的补贴提前退坡方案看，政策仍向优秀企业倾斜。而对于依赖补贴的企业，补贴提前退坡将让他们的希望落空，促使他们寻求突破。

补贴提前退坡使得汽车成本短板相对突出，行业竞争将进一步加剧，降本增效成为企业提高市场竞争力的惟一手段，也是动力电池企业应该思考的首要问题。在汽车补贴加速退坡的背景下，行业的集中度将进一步提高，落后产能将被淘汰。

降本增效仍有潜力可挖 

在原材料价格不断上涨的情况下，补贴提前退坡对于技术领先企业也是巨大的考验，他们将经受两头挤的压力。

近年来，动力电池的主要原材料碳酸锂价格持续上涨，从12万元/吨涨到17万元/吨，没有下跌的迹象。三元材料需要使用大量的钴元素，我国缺乏钴资源，生产企业基本依赖进口，随着动力电池从磷酸铁锂转向三元材料，钴的价格大幅上涨。在多个行业研讨会上，专家们都提及，2016年钴的价格翻了一倍，2018年仍将上涨。

在补贴退坡的背景下，动力电池价格还有多大下降空间？王潘告诉记者，制约成本下降的因素主要还是原材料，尤其是正极材料。据介绍，比克电池十多年来一直坚持研发三元材料电池，走高镍少钴的811体系路线，通过技术进步和规模效益降低电池成本，尤其是通过优化设计控制成本。

钟孟光认为，制约动力电池成本下降的因素还有不少，包括电池设计、规模化生产技术、管理水平、原材料供应等方面。

电池成本与设计密切相关，沃特玛采用大容量电芯设计方案，在保证安全的前提下，不仅提升能量密度，而且降低了成本。沃特玛在设计上还采用电池模组标准化，避免每个型号重新设计，节约设计时间和成本，并通过减少PACK系统中功能重叠的部分，降低不必要的成本。提高生产制造的自动化水平既能提高产品质量，又能降低成本。由于机器代替人工操作，每条生产线员工由230人减少到25人，1GWh PACK的人工生产成本从3300万元降低到250万元。“我们通过实现自动化生产线的高质量、高效率，提升了产品合格率，同时降低废品率也能显着降低成本。”钟孟光说。

据介绍，近几年，沃特玛加大研发投入，积极创新，通过提升产品能量密度、促进技术工艺进步和规模经济等手段推动了电池成本的逐步下降，自2015年至2017年，每年实现了成本10%～15%的降幅。目前，沃特玛动力电池在商用车成本中的占比从之前的50%左右降至30%～40%。